二重集團副總工程師陳曉慈（左三）與幾十位工程師建造了世界最大的8萬噸模鍛壓機。
大家都知道，機床工業被稱為“工業之母”，通俗含意就是能制造機器的機器，這是一個國家工業實力的集中體現，但對于我們來講這是一個弱項。
國產大飛機為什么建國六十多年了，剛剛造出來呀？首先就是發動機不過關，現在Ｃ911上的發動機也還是進口的。飛機發動機核心部件之一的渦輪盤是用高溫鎳基合金制造的，它要承受高溫、高壓和高速旋轉的惡劣工況，需要的材料即要堅韌又要耐高溫，制造它最大的難題，就是要用巨大的壓力進行鍛造，但制造出具有這種性能的母機對我們來說，很難。現在中國二重制造的8萬噸模鍛壓機問世了，這意味著制造飛機發動機其中的一個瓶頸問題有望解決了。
2011年，濟南二機床集團為福特汽車美國三家工廠定制了5條大型沖壓生產線，每條線由多連桿壓力機組成，總重6100噸，由雙臂送料系統、拆垛機、清洗機、涂油機等設備組成，效率是普通生產線的3倍。
象這樣的機床母機一個國家通常只有一臺，有時可能全世界只有一臺，算是制造業的鎮國之寶了。可以說，在某些領域我們取得了一些成績，這是我們機床工業之所得。
但不容樂觀的是類似的榮譽并不是遍地開花的，我們可以夸耀的并不多。盡管改革開放三十多年來，取得的成績也并不小，我國機床工業從一開始引進大量國外先進技術，合作生產各類數控機床，到后來甚至仿造出了五軸聯動控制加工中心，但高精產品的核心關鍵技術是仿制不出來的，我們在人才、科研和自主創新上都乏善可陳。
比較以下這組數據，最能說明問題：
我國在改革開放之初的1980年，機床擁有量為283萬臺，其中粗加工車床構成比為43%，精加工機床占10%， 經過30年的發展，到2008年，中國機床工業約有5382家企業，機床擁有量約700萬臺，(美國約240萬臺、日本約140萬臺)，粗加工機床仍占40%以上，精加工機床反而少于10%，這與國外由高效自動化機床和數控機床組成的精加工機床占比20%~30%相比，我國精加工機床構成比未增反降，突顯出中國機床工業仍然十分落后。
建國60多年了，凝聚了我們三代人的青春，看看世界機床工業都發生了哪些巨變吧：不到60年里，美國機床工業超越了當時的世界霸主大英帝國，德國機床工業又在不到60年的時間里超過了美國，而小日本則在不到60年的時間里，躋身世界前三強。我們是不是有些汗顏？
回頭看看我們走過的路，改革開放前耽誤的三十年就不用說了，后三十年取得的成績確實是有目共睹的，但問題也不少。盡管機床行業有政府制定的發展規劃，可內容脫離實際，流于空泛，如2006年國家發改委制定的《數控機床發展專項規劃》，要求至2010年，數控系統自主知識產權的要占數控機床總量的75%，功能部件配套自給率60%以上，國產數控機床要占領國內市場的50%以上等等，實在有些虛無飄渺。縱觀近三十年行業政策史，失誤很多，如無視國內機床行業的實際情況，規劃只是停留在書面上，根本無法落實，缺乏的嚴謹科學的態度，對市場需求沒有準確的分析統計，背離了行業發展規律。
除政策失誤外，行業還存在兩大問題：
一、不注重人才培養和自主研發，長期仿造國外，缺乏核心技術。
三十年成績不可否認，但長期停滯在“引進、消化、吸收”的陳舊觀念里，不思進取，一味仿造，造成機床行業在產業鏈的最低端長期徘徊，難以走出。加上忽視職業技術教育以及對企業技術人才的培養，行業人才供求失衡，流失嚴重，另外在改制過程中，許多有研發實力的科研院所被轉制為企業，導致科研能力大大削弱，眾多技術瓶頸難以突破，高精尖機床及核心零部件大量依賴進口，技術追趕成為空談。
二、行業發展嚴重失調，各門類缺乏統一規劃與配合。主要表現在主機與數控系統、功能附件、刀具之間的發展不相適應，脫節現象比較重要。
在近三十多年發展中，我國機床行業的產業結構主要以生產低中檔產品為主，而發展最為迅速的數控機床，在核心技術和關鍵零部件上一直依賴進口，阻礙了技術創新和產業進步。國內機床產品普遍存在質量問題，穩定性、可靠性和一致性都比較差。主要原因是人心浮躁，急功近利，沒人愿意潛心搞研究，都一味追求短期效益，技術工人普遍缺乏，后勁不足。
歷數六十年發展的得與失，我們必須保持清醒，認識到問題的嚴重性，盲目樂觀并不可取。我們之所以成為世界機床大國，主要是由于我們體量大，市場廣闊，但讓中國制造從大變強，卻是一個艱巨的系統工程，需要政府提高對作為工業之母的機床工業的重視程度，并擔當起強有力的組織者和策劃者，調動各種有利資源，統籌安排，協調發展。隨著智能制造和綠色制造的興起，我們要抓住歷史機遇，遵循市場規律，總結以往的經驗教訓，盡快在人才培育和技術創新上有所作用，把機床產業向高中端推進。
